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  合成橡胶是由人工合成的高弹性聚合物，也称合成弹性体。广义上指用化学方法合成制造的橡胶，以区别于从橡胶树生产出的天然橡胶。合成橡胶的性能因单体不同而异。不同单体在引发剂作用下，经聚合形成多种高分子化合物。单体主要有丁二烯、苯乙烯、丙烯腈、异丁烯和氯丁二烯等。聚合工艺有乳液聚合、溶液聚合、悬浮聚合和本体聚合四种。

  通常合成橡胶会在某些方面表现出优越性能，而天然橡胶综合性能最出众。在工业选择上，合成橡胶具备成本优势，同时能根据特定应用场景有选择地提高某方面性能，因此合成橡胶需求占橡胶比重近年来不断提高。

  丁苯橡胶，学名为丁二烯-苯乙烯共聚物橡胶，简称SBR，是最大的通用合成橡胶品种，也是最早实现工业化生产地橡胶品种之一。丁苯橡胶是1，3-丁二烯和苯乙烯的无规共聚物，呈浅黄褐色弹性固体，密度随苯乙烯含量增加而变大。在性能上，丁苯橡胶粘合性、弹性不如天然橡胶，但耐磨性和耐热性等方面表现良好，整体性能较好。

  由于乳聚丁苯橡胶生产所带来的成本低、加工性能优越、技术更为成熟，因此目前依旧被普遍的使用有，约80%的丁苯橡胶采用乳聚法生产。从消费结构上来看，乳聚丁苯橡胶下游应用相对广泛，大多分布在在汽车轮胎、胶管胶带、制鞋等领域。而溶聚丁苯橡胶80%以上用于轮胎。由于溶聚丁苯橡胶兼具有滚动阻力小、抗湿滑性和耐磨性能优异等优点，在轮胎工业，尤其是绿色轮胎、防滑轮胎、超轻量轮胎等高性能轮胎中应用较为广泛。

  顺丁橡胶，学名为顺式1,4-聚丁二烯橡胶，简称BR，是由丁二烯溶液聚合而成的结构完整的合成橡胶，在全球通用合成橡胶产销量中仅次于丁苯橡胶。相对于天然橡胶和丁苯橡胶，硫化后的顺丁橡胶弹性好、耐磨性强、耐低温性能好、生热低、滞后损失小，缺点则是强度较低、抗撕裂性差和自粘性差，通常要与天然橡胶、氯丁橡胶以及丁腈橡胶等其他胶种混合使用。大多数都用在制造汽车轮胎和耐寒制品，还可以制造缓冲材料及各种胶鞋、胶布、胶带和海绵胶等。在实际生产中，天然橡胶与顺丁橡胶制备轮胎时还可以与适量丁苯橡胶并用。

  从产量比重上看，我国镍系顺丁橡胶产量占比大约为80%左右。但汽车高速行驶要求轮胎胶料具有更高的强度、更好的耐磨性及屈挠性和更低的生热性、更低的滚动阻力，未来普通镍系胶较难满足这些要求。稀土顺丁橡胶比普通的镍系顺丁橡胶强度、硬度、粘性、耐磨性都有所增强，滚动阻力明显降低，在高速行驶时不易爆胎。并且稀土系顺丁橡胶的生产过程节能、成本低、易降解，适用于子午线轮胎、斜交轮胎的各种原料配方，可与天然橡胶、丁苯橡胶并用。用稀土顺丁橡胶等量代替镍系顺丁橡胶所生产的胎侧物理性能明显提高，因此稀土顺丁橡胶是制造高性能子午线轮胎和节能轮胎的理想胶料。

  丁基橡胶是异丁烯和异戊二烯或丁二烯在催化剂作用下进行阳离子聚合反应生成的聚合物，气密性比天然橡胶好数倍，耐臭氧、耐老化、耐热性能好。它主要被用于生产汽车轮胎内胎、水胎、气球、电线电缆绝缘层等；在建筑防水领域，丁基橡胶依靠较高环保性从而普及代替沥青；食用级用于口香糖生产。

  丁基橡胶自身的局限性限制了使用范围和普及，比如硫化速度慢、互粘性差、与其他橡胶共混性差、与补强剂相互作用弱等。为了改善上述缺陷，出现了卤化丁基橡胶，即将丁基橡胶溶于烷烃或环烷烃中，在搅拌下进行卤化反应制得。卤化后的丁基橡胶，其硫化速度得到极大提高，与其他橡胶的共混性以及自身粘结性均有明显提高。卤化丁基橡胶（HIIR）主要用于生产汽车子午胎的气密层和医用胶塞，消费结构和国外基本一致。

  丁腈橡胶由丁二烯和丙烯腈两种单体聚合而成，主要特点是耐油性非常好，并且具有良好的耐磨性、气密性、耐水性和耐热性，可在120摄氏度的空气中长期使用。丁腈橡胶是目前产销量最大的特种橡胶，主要用来制造耐油橡胶制品，50%左右的丁腈橡胶被用于生产耐油橡胶制品，比如软管、垫圈、耐油鞋底、橡胶手套等。其次是密蜂制品，集中应用于汽车用密封件。

  乙丙橡胶是以乙烯和丙烯为基础单体合成的共聚物。依据分子链中单体组成的不同，有二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶之分，后者则是由乙烯、丙烯与少量非共扼二烯烃单体共聚而得到的三元共聚物，两者统称为乙丙橡胶。由于三元乙丙橡胶侧链上含有二烯烃，在保持二元乙丙橡胶的各种特性时，还能使用硫磺硫化，因此成为乙丙橡胶的主要品种，约占80%。

  乙丙橡胶由饱和烃组成，化学性质稳定，因此耐老化性能优异，同时具有良好的耐电绝缘性能、冲击弹性、低温性能等，加之单体价廉易得，在汽车部件、建材用防水卷材、电线电缆护套、耐热胶管、胶带、汽车密封件、润滑油添加剂以及聚烯烃改性等方面具有广泛的应用。

  异戊橡胶由异戊二烯合成，全名为顺1,4-聚异戊二烯橡胶，顺1,4含量在92%-97%范围，属于高顺式合成橡胶。异戊橡胶综合性能好，在未硫化胶料的撕裂强度和拉伸强度上，尤其是在高温下（100摄氏度）的拉伸强度以及自粘性等方面均优于顺丁橡胶和丁苯橡胶，耐水性，电绝缘性超过天然橡胶，主要用于轮胎生产，除航空和重型轮胎外，均可替代天然橡胶，在性能上近似天然橡胶。但相对于天然橡胶，其生胶强度、粘着性、加工性能、耐疲劳性等方面较弱。

  我国合成橡胶产业链的上游为化工原材料和单体中间物供应商，主要包括石油、天然气等化工原料和丁二烯、乙烯等烯烃类单体中间物。其中，丁二烯是合成橡胶的主要原材料。合成橡胶的两个主流胶种，顺丁与丁苯橡胶均是由丁二烯或丁二烯与其他物质聚合而成。丁二烯与合成橡胶价格的相关性较高，以顺丁橡胶为例，从过往数据来看，通常其与丁二烯的价差维持在3000-5000元/吨。

  目前全球丁二烯的生产方式主要有两种，一种是萃取精馏法，即从乙烯裂解装置副产的混合碳四馏分中抽提得到，这种方法价格低廉，经济上占优势，是丁二烯的主要来源，产能占比常年在90%以上；另一种方式是从炼油厂碳四馏分脱氢所得，但氧化脱氢工艺的运行成本比较高，经济性较差，所以该生产工艺的全球产能占比较小。

  与终端产品合成橡胶相比，原料丁二烯的价格波动较大，一方面是由于其性质活跃，与空气混合能形成爆炸性混合物，因此其储存与运输条件苛刻，运输成本较高（25-30元吨/公里）；另一方面是因为丁二烯是乙烯、丙烯的副产物，因此丁二烯的产能与产量很大程度上受制于乙烯与丙烯裂解装置的产能、开工情况以及生产工艺等。2021年我国乙烯产量为2825.7万吨，丙烯产量为4297万吨，而丁二烯产量约为300万吨，和“长子”乙烯与丙烯相比，丁二烯实属太微不足道了，在产业链中并不具备很强的话语权。因此，上游化工原料供应商在做决策时，并不会考虑丁二烯的盈利情况。打个简单的比方，麦子收割完后秸秆也能卖钱，但农民会因为秸秆行情很好去多种麦子吗？显然不是。乙烯与丙烯就像是麦子，而丁二烯就是秸秆。如果乙烯、丙烯等产品的行情不好，石化装置整体效益不佳，即便此时丁二烯的市场需求较好，企业仍可能降低装置负荷，从而加重丁二烯供应偏紧的格局；反之亦然。

  我国合成橡胶产业链的中游是合成橡胶生产商，该行业具有较高的技术壁垒，中游生产厂商利用不同单体在引发剂和催化剂的作用下进行聚合反应生成聚合物，聚合反应后的物料，经过脱除未反应的单体、凝聚、脱水、干燥等步骤，才可制得成品合成橡胶。长期来看，在环保监管趋严的大背景下，下游应用终端客户趋向于选择可满足特殊用途或者符合特定质量和环保要求的合成橡胶产品，产品附加值较高的合成橡胶产品将具有较高的利润水平和较强的议价能力。

  由于行业技术壁垒较高，全球合成橡胶的行业集中度也比较高。以两大主流胶种，顺丁和丁苯橡胶举例，2022年全球顺丁橡胶产能约为553.7万吨，其中全球前十大顺丁橡胶生产企业的合计产能占比接近60%。丁苯橡胶方面，全球前十聚丁苯橡胶生产企业的全球产能占比约为65%。

  合成橡胶因其种类繁多，因此下游应用较为广泛，可大体分为民用领域和工业领域两部分。民用领域主要包括日用品、建筑装饰胶粘剂、制鞋业等行业，工业领域包括汽车、航空航天和农业等行业。其中主要的应用领域为汽车轮胎的生产。合成橡胶主要被用来生产与乘用车相关的半钢胎，而与商用车有关的全钢胎中的合成橡胶用量较少。因此，与研究天然橡胶需要重点关注全钢胎市场不同，合成橡胶需求端重点关注半钢胎市场。

  合成橡胶的不同胶种对应的下游需求存在差异，两大主流胶种丁苯和顺丁橡胶的主要应用领域都是轮胎生产。以顺丁橡胶为例，全球顺丁橡胶主要用于生产轮胎、高抗冲聚苯乙烯和ABS树脂等，2022年用于生产轮胎的消费量在消费总量中占比高达78%。我国顺丁橡胶主要用于轮胎、制鞋、高抗冲聚苯乙烯以及ABS树脂改性等方面，其中轮胎制造业的需求量约占总需求量的70%，是国内顺丁橡胶的最大消费领域；其次是制鞋业，需求量约占10%。

  合成橡胶的下游消费整体受宏观经济影响较大。2009年以来，全球合成橡胶消费量持续维持正增长。2019年过后随着全球经济增速下滑，合成橡胶消费量开始出现负增长。

  2000年以来，全球合成橡胶产量从1100万吨左右增至2100万吨。而同期我国合成橡胶产量则经历了更大幅度的飞跃。21世纪初，我国合成橡胶年产量不足100万吨，2004年开始我国合成橡胶产业进入高速发展期，2022年我国合成橡胶年产量约为823.3万吨。目前我国是全球最大的合成橡胶生产国，产量占比超50%。

  目前全球合成橡胶主产区中，亚太地区占比最大，超过50%。促成这一分布格局的主要原因是过往亚太地区经济高速发展，拉动了合成橡胶消费量的增长，带动了合成橡胶市场供应量的不断扩大，从而提高了合成橡胶行业的生产规模。而欧洲、中东和美洲等地拥有较为庞大且完善的石油和化工产业，所以其合成橡胶产值常年较为稳定。

  当前我国合成橡胶行业产能主要集中在江苏、浙江、山东等东部省份，此外云南、广东等地也有较多产能分布。除了产能稳步增长外，在技术进步和市场需求的双重驱动下，我国合成橡胶的产能结构也在持续优化。丁苯和顺丁橡胶作为合成橡胶的两大主要胶种，两者合计产能占比在50%以上。近年来，该占比呈现下降趋势。2011年，丁苯橡胶与顺丁橡胶合计产能占比约为66%，2016年该占比降至58%，2021年进一步降至52%。2011-2016年间丁基橡胶和乙丙橡胶的产能快速增长，产能占比分别提升3.5-5%。此外，自异戊橡胶在2011年首次实现国产化以来，十年间经历了产能快速增长和关停与改造两个高峰，在产能结构中，其占比从1.3%升至4.9%又降到3%。值得注意的是，2016-2021年间SBC橡胶的建设较为集中，2021年其在总产能中占比达到27%左右，超过了顺丁橡胶，成为第二大品种。由于合成橡胶在生产的全部过程中会产生大量的挥发性有机物，对环境污染较大，在环保监管日益趋严的背景下，近年来我国合成橡胶主流产品也在向环保型品种发展，未来环保型合成橡胶品种将是合成橡胶行业发展的必经之路。

  尽管我国合成橡胶产能结构持续优化，但产能结构性过剩问题依然严峻。根据权威数据显示，2021年我国合成橡胶总产能是其表观消费量的1.15倍，而部分胶种如乙丙橡胶、丁腈橡胶的产能则低于表观消费量。全年合成橡胶总产能利用率为73.6%，部分胶种产能利用率甚至不足30%。此外，进口合成橡胶占国内总消费量的20%左右，其中部分胶种进口比例更是超过40%，对进口的依赖度较高。

  尽管合成橡胶下游比较分散，但与天然橡胶类似，下游需求以轮胎行业为主，占其整体需求量的69.6%。但与研究天然橡胶需求端重点关注全钢胎市场不同，研究合成橡胶需求端需要重点关注半钢胎市场。由于重量体积及用途的差异，全钢胎与半钢胎中天然橡胶和合成橡胶的配方比例存在明显的差异。半钢胎中天然橡胶与合成胶的使用比例均在25%左右。而全钢胎中原材料以天然橡胶为主，天然橡胶重量占比通常在45%左右，合成橡胶质量占比仅有10%左右。整体来看，从轮胎需求对合成橡胶消费端的影响程度看，半钢胎的影响更大，半钢胎市场对合成橡胶的用量约是全钢胎市场的2-3倍。

  目前我国是全球最大的合成橡胶消费国，消费占比超过30%。此外，欧盟、美国、日本和印度也是主要的合成橡胶消费国和地区。国内合成橡胶消费结构中，目前SBC橡胶是表观消费量最大的品种，2022年占国内合成橡胶总表观消费量的26%左右。SBC属于橡胶与塑料之间的弹性体材料，因具有塑料的加工工艺特性和橡胶的物理机械性能，已成为典型的橡塑物质；消费占比第二大的是丁苯橡胶，占比约为25%；消费占比第三大的是顺丁橡胶，占比在21%左右。

  2022年我国合成橡胶进口量为458.5万吨，值得注意的是，该进口量包含了混合胶的进口量。混合胶实质为天然橡胶与少量合成橡胶的混合物，海关税则编码为40028000，其进口数量统一计算在合成橡胶项下。自2015年7月复合橡胶新标准实施以来，复合橡胶进口量显著下降，与此同时替代进口的是混合橡胶。2015年混合橡胶进口量仅有54万吨左右，到2022年进口量已超300万吨，占合成橡胶进口总量的66%。进口混合胶大多数来自于天然橡胶的主产地泰国、越南、马来西亚和印度尼西亚。

  在把混合胶剔除后，2009年以来我国合成橡胶的进口量基本维持在140-150万吨，整体波动不大。分胶种来看，2022年我国合成橡胶中通用橡胶的进口占比在60%以上。其中，丁苯橡胶是进口量最大的胶种，占进口总量的35%。

  从进口来源看，我国合成橡胶主要从四周的国家进口。2022年我国从韩国、日本、俄罗斯和台湾等地进口的合成橡胶占我国合成橡胶进口总量的56%。

  为促进合成橡胶“走出去”，我国财政部和税务总局多次提高合成橡胶产品出口的退税率，多数合成橡胶产品可享受13%的出口退税率。2022年我国合成橡胶出口量超过60万吨，较2019年翻了超过一番。从出口目的地看，我国合成橡胶主要出口至东南亚和韩国等地。虽然近年来合成橡胶出口量增幅显著，但其总量仍然偏低，目前只占国内合成橡胶总产量不足10%。未来在满足国内需求的基础上，全力发展海外市场、扩大出口对产业的可持续发展意义重大。

  橡胶目前处于低估值状态，下方空间存在限制。目前天然橡胶供需矛盾不大，叠加国内云南产区释放依然不畅，以及厄尔尼诺天气也将对海内外供应产生一定的影响，因此供应端有支撑，在市场氛围偏暖以及国内进口季节性下降下，胶价或呈现偏强走势，但反弹空间存在限制。对此，不少机构指出，橡胶行业在短期内向上的方向较为确定。可持续关注橡胶与轮胎概念股。

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